影响表观效果的还有脱模剂，如各种脱模剂的使用对气泡产生的概率相似，说明与脱模剂使用无关，因此进行了油性脱模剂和水性脱模剂的试验对比，发现刷水脱模剂的模板产生气泡的概率仅为20%，而刷油脱模剂的模板产生气泡的概率达到50%，这说明使用脱模剂的类型对气泡的产生起着很大的影响，模板脱模剂问题为主要原因之一。

现场发现，工人分层混凝土厚度偏大，往往都在2米左右甚至更高，虽然振捣比较充分，但下部的气泡依然难以排除。试着分层厚度控制在500～1000mm，效果明显好转，说明分层过厚也是主要原因之一。

对于其他原因，比如施工环境和入模温度、配合比设计等，经对比发现不是主要因素。抓住主要因素才事半功倍，这样就明确了方向。

1.2 烂根

混凝土墙烂根问题，开始怀疑为过振所致，振捣时间经几次调整还不能解决，说明振捣问题不是主要因素。

仔细观察，模板构造设计不合理，存在因模板加固不当（图2）而漏浆。混凝土浇筑时，墙柱底部模板发生轻微变形，出现漏浆情况。待混凝土凝固时，在底部模板接缝处形成小坎，导致烂根。阴阳角处模板加固不当，导致跑模，浇筑时出现漏浆情况，导致烂根。

2 技术措施

针对以上的分析，采取针对性的措施：

（1）每次使用模板之前，仔细清除表面残渣，不使用可能损坏表面模板的方式，保证模板的光洁度。

（2）更换为水性脱模剂后，添加一定比例消泡剂，使混凝土体系分散性增强，消泡迅速。与油性脱模剂相比，具有以下优势：脱模效果快捷，脱模次数多，可改善产品质量；成品表面光洁度好，不油腻。

（3）混凝土入模后，振捣棒振捣时直上直下，插点均匀分布、逐点移动、顺序进行。同时迅速插入振捣棒，缓慢拔出振捣棒。

掌握振捣时间，每点振捣时间约20～30s。当混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，表面出浆且呈水平状态，模板边角部分填满充实时，振捣完毕。

振捣插入前后间距一般为30～50cm，防止漏振。振捣时振捣器插入下层混凝土10cm，以加强上下混凝土的结合。

（4）前期利用BIM技术对铝合金模板安装进行深化设计（图3），建立铝模结构整体模型。根据模型进行局部样板安装，做到样板先行。

在剪力墙铝模内外墙板增加对拉螺杆数量，间距不超过30cm。同时由单螺母更换为双螺母。

在墙两侧增设斜杆支撑，间距不大于2m布置。外墙一侧设置斜撑，同侧斜撑安装铁链拉紧，形成双向约束。斜撑长边角度为45～55度，斜撑短边角度为10～15度。

模板阴角处用L150×150×6的角铝与铝模固定，阳角处用L65×65×6的角铝与铝模固定（图4）。

墙柱根脚在增加角铝固定之后，采用水泥砂浆封堵（图5），双重措施保障混凝土成型质量。

3 结语

铝模板技术采用快拆体系，保证了混凝土的正常受力需要，加大了模板使用的效率，加快了施工进度。质量轻、便于安装、承载力高、不易爆模。铝合金模板对混凝土外观的质量有很大保障，但细节处理不到位依然会产生问题，特别在工程的检查和管理中，业主、监理组、施工单位对外观十分重视，甚至因为品牌工程的需要将个别外观稍差的构造物推倒重来。影响混凝土构造物外观涉及材料因素、机械因素、施工工艺、人为因素、环境等技术因素等，抓住主因，逐一排除改善，采取针对性的措施才能提高工程质量。

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